FCOグループでも小集団活動進めています！
皆さんこんにちは！
チームWTのMです！
先日のブログにもありましたが、藤田ワークスでは小集団活動がスタートしており、私の所属するFCOグループでも、発表に向けて活動を行っています！
FCOグループでは、品質改善への取り組みを行っており、各作業者が不具合を起こしてしまった際に、内容や原因などを細かく追及して記録していき、統計を取っています！
今回の小集団リーダーであるMさんの指示の元、より良い品質に向けて頑張っていきます！
初めての小集団活動
皆さんこんにちは！！
FSグループに配属されて1年経ちました。
先輩方に助けてもらいながら自分なりに頑張っています。
今回は小集団活動について触れたいと思います。
FSグループは、出荷前エリアに既に梱包が済んでいる製品が出荷当日まで置いてあり梱包の作業スペースの確保がしにくいという問題に対し、前日出荷するという形で対策していくことになりました。
今までも発表を聞いたり、取り組む内容を共有したりはしていたのですが、サブリーダーとして深く関わるのは初めてなので頑張っていきたいです！
日々成長！！
こんにちは
チームさんさんのNです。
新入社員としてジョブローテーションを回り、
今のグループに配属が決まってから1年が経ちました
私はＳＦグループに配属になり、設計業務に就くことになりました！設計を始めてから2か月が経ち、少しずつCADの使い方にも慣れてきました。
現在は抜き直しの登録や板物や曲げ物の作図のみですが、
これからは溶接製品の作図であったり、指示書の工程を組む作業にも取り掛かると思うので
少しでも早く覚えられるよう頑張ります
鹿児島ケース様自主研修
こんにちは！チームRMのIです！
今回は昨日参加させて頂きました鹿児島ケース様の自主研修についてご紹介させて頂きます。
私は他の企業様を実際に見学するのは初めてのことで少し緊張しました。
自主研修では過去に取り組んだ改善のご説明や現在の困り事等をお話しして頂きその後実際に作業を行う現場を見学し、どのような問題点があり改善が必要かを話し合いました。
私はFWで同じく参加された方々の意見を参考にしながら自分なりに思うこと、感じた事をお伝えすることができました。
私達と異なる作業方法や設備等を間近で見学出来たことはとても新鮮でした。
今回の自主研修で得た経験を今後の改善活動等に活かしていきたいと思います！
昇降リフトの設計
お疲れ様です。
チームＲＭのＦです。
今回は現在設計を行っている昇降リフトについて紹介いたします。
設計を行い始めた経緯としては梱包作業者より、梱包された製品を納めた通函をカゴ台車に２～３段積み上げるのですが、１箱が２０ｋｇ弱と女性にとっては腰や膝への負担が大きく、リフトのようなものを作れないかという相談をいただいたことがきっかけでした。
私自身、昇降機を作った経験はなく１人で作ることは不可能であるため、以前に溶接治具用の昇降リフトを製作した経験があり高度なノウハウを持ったＩさんに指導をいただきながら構想と設計を進めてきました。
機構を用いるため歯車やチェーンといった部品が必要になり、耐荷重の計算を行った上で選定を行います。理論的に問題ないと判断できるラインのものを選定することは非常に面白いです。
通函には一般的フォークリフトのフォークを入れ込める隙間がないため、単純に下から持ち上げる構造ではフォークを引くときに箱ごと引っ張ってしまいます。
上部を掴んでの昇降は通函によって形状が異なるため箱に合わせて条件を変えなければならず、複雑な操作が必要になるため扱いづらいです。
コンベアで送ることも考えたが、通函を最後まで送ることが難しいことやベルト部分が激しく摩耗するため定期的な交換が必要になります。
そのため今回は通函の側面部を挟み込んで昇降させる方法しかないと判断しました。
カゴ台車に載せる通函は2種類で寸法が異なります。パターンは固定であるため、台車に２種類の通函を納めた場合に横幅に隙間はどのくらい残るのか計算すると理論値で１９０ｍｍ。これはあくまで理論値であり、隙間なく納めることは不可能に近いため両端に１０ｍｍずつの隙間ができたとして残りは１５０ｍｍ。２つの通函を納めるためには通函を挟み込むアームの幅が各５０ｍｍ以内でなければなりません。
初めに考えたのが通函より手前と奥の位置にスプロケットとアイドラーを配置してアタッチメント付きのチェーンを取り付け、その間に連続した５か所程に板金部品を渡して予め下に配置された板金部品がスプロケットの回転によって外側に移動する事で箱自体が段階的に下がっていくような構造で設計を進めていました。ですが、限られたスペースでスプロケットをアームに垂直な向きで配置することは厳しいこと、箱よりも奥に隙間がある状態で載せるため最後の押し込みは人の手で行わなければならず完結できないこと、リフトへの通函の載せ方によっては渡してある板金部品が移動する際に斜めに傾く可能性があることなどの理由から断念しました。
次にアームが横方向に開閉し、アームの形状もシンプルなものになることで省スペースに対応できると思ったのですが、シンプルな形状故に長さが必要なアーム部の剛性が低くスペースの関係上断念しました。また、アームを開いた上でリフトを引き抜く必要があり今考えるとこの面でも難しかったと思います。
その後、初めに断念した構想を９０°回転させたようなタイプで考えてみました。スプロケットとアイドラーをアームに平行な向きで手前と奥に配置し、アタッチメント付きチェーンを取り付けアーム間に１本のシャフトを通し、リフト操作側には一定寸法の台を配置しその上に通函を置きます。チェーンが回転しシャフトが手前に移動することで箱が少しずつ前傾になり、フォークとは違い接している面は１本のシャフトの一部のみと非常に小さく、抵抗を受けにくいためリフトを台車から離しながら置くことができます。この案が最終だと思っていましたが、カゴ台車が置いてある通路の幅が１．２ｍで全長が１ｍ程のリフトを動かすとなると操作する人が入るスペースも必要になるため、全長が伸縮するような構造でなければ厳しいことに気付きました。
現在、伸縮機能を備えリフトの操作のみでカゴ台車への収納が完結し、シンプルな操作で扱いやすい構造のリフトの設計を進めています。
左右はもちろんですが前後の寸法も極力抑えなければなりません。
今のところ大きなデメリットは出てきていないので、順調に行けばこの案で製作に向かえると思っています。
どういった機構を用いているかなど詳細に関しては、完成品を紹介する際にインパクトが落ちることを考慮しあえて画像等の添付は控えています。
今回のタイミングでブログ担当が一区切りつくので、完成したものの紹介はまたブログ担当になった際に行おうと思っています。
練習の成果！！
こんにちは！
チームうっちーやっしーのHです。
初めて塗った時の写真と10ヶ月ほど経って塗った写真です。
初めはガンの使い方や手の動きやどんだけ塗ったら垂れるか分からなかったです。 練習をして今もまだ少し垂れてはいるけど 今後も練習をしていき頑張りたいです。
小集団活動始動！！
皆さんこんにちは 🙂
1月前半は、季節外れの暖かい日がありましたが今週は日本列島、寒波が訪れてます。
鹿児島も今週は冷え込みが一段と厳しくなりそうなので、体調管理には十分気を付けていきましょう
さて、小集団活動も2022年度第2期活動が始まりました
「チーム複合機」も今回より1名新メンバーが入り、楽しみな活動になりそうです。
新メンバーのY君
前回、最優秀賞を狙っていましたが残念ながらとれなかったので、
今回は前回の反省を活かし、良い結果を残せるように頑張っていきます
うっちーやっしー K
今年は・・・。
新年が明け、冬らしからぬ気候に 今年も一波乱も二波乱も起こるのだろうという
気持ちになっております。
Blogも2011年6月より初めてもうすぐ干支と同じ12年になります。
10年ひと昔と言いますが、よく頑張っていると感じています。
Blogのきっかけは、経営品質活動を通してベンチマーキングした組織に触発されたことと
ホームページより自社の活動を発信することで広く知っていただこうと考えたことによります。
さて、今年は第6期中期事業計画から第7期中期事業計画へ移行します。
経営品質向上活動も昨年よりアセスメント基準書から顧客価値経営ガイドラインへ変更され
『ありたい姿』からのバックキャストで考える思考など、VUCA時代にあって超長期の姿を
具体的に描き、変化に対応した経営を実践することを示す指南書的なものとなっています。
今回は、広く社員へ事業計画作成メンバーを募り、策定していきます。
超長期（10年から20年先）の当社の姿を明確にし、どのように実現していくのか。
その道のりには、これまで同様に紆余曲折が待ち構えていると考えますが、皆が腑に落ちる
『ありたい姿』を描き、そこを目指し、SPEED感を持って進んで参りましょう。
鹿児島神宮からの初日の出。
我社からの桜島。
ｂｙあっきー
年末年始の掃除
お疲れ様です。 チームWTのMです。
今回は年末年始の掃除での一部を紹介したいと思います。
画像は曲げ加工で使う下型です。
金型の種類が表示されているテプラのはがれ、消えかけてることもあり
金型の汚れを取り、テプラを新しいのに貼り替えることで表記が見やすくなりました。
今年も一年ケガなく安全第一で加工していこうとおもいます。
メンテナンス（レーザーVer）
皆さん、こんにちは。
チームさんさんのツカピーです。
今年も残すところ今日を含めあと6日となりました。（早ッ！！）
１２月になってから今日までいきなりの極寒で暖房器具必須の
この季節いかがお過ごしでしょうか。
（ちなみに私は寒いときは迷わず暖房器具を使用します。健康第一なので！！）
さて前回からTM7000(TruMatic7000の略）のメンテナンス紹介で第1弾としてシートマスターの
メンテを紹介しましたので第2弾である今回はレーザー箇所のメンテを紹介します。
まず用意するものは清掃用ブラシ（左上の写真）と写真にはありませんがエアーガンを準備し、
TM7000をパンチ（金型）加工モードからレーザー加工モードにします。（中央上の写真）
レーザー加工モードにすることで普段折りたたまれた状態のレーザーテーブルが展開されることで掃除
しなくてはならないレーザーコンソールまたコンソールブラシ（右上の写真）が出現します。
（またTM7000のカバーを開けると掃除しやすいです。準備はこれでOK！！）
メンテ方法は以下の通りです。
①エアーガンでコンソールブラシやその周辺に付着している汚れなどを落とします。
（状況に応じてウエスなどの布で汚れを拭きとることも必要です。）
②清掃用ブラシを①で清掃したコンソールブラシの中央にある穴（スラグパイプ）に突っ込み、
そのままの状態で上下に動かしパイプの中にある汚れを落とします。（最初は結構、大変です。）
このあとレーザーテーブルの下にあるスラグBOXという箱に規定量の水を入れて完了です！！
またアイキャッチ画像にしているレーザーヘッドの白い部分（セラミックです。）に付着している汚れを
落とすのもおススメします。（レーザーの切れを維持するのに必要です。）
・・・結局、長文になってしまいました。この長文問題は来年の私個人の課題かな？
（なかなかの難題だと現在痛感中です。・・・難しい。）
今回はこれにて終わります。来年もどうぞよろしくお願いします。（頑張るぞーーー！！）