ジョブローテーション
こんにちは！
チームRMのMです。
今回は、８月よりジョブローテーションで溶接、仕上げ工程で研修を行っているY君を紹介したいと思います。
Y君は現在、溶接、仕上げ工程の仕上げ工程の削り作業で研修中です。
下の写真が削り作業中のY君です！
意気込みを聞いたところ、まだ分からないことばかりですが、頑張りたいです！との事でした！
安全第一で頑張ってもらいたいです。
アーク溶接特別教育
こんにちは！
チームRMのMです！
今回は私事ですが先々月に３日間アーク溶接特別教育を受けに行きました！
溶接の資格取得に向けての大事な３日間の講習で、改めて安全作業は大切だと思いました。
この３日間で学んだ事を仕事にも生かして、資格取得に向けて頑張って行こうと思います🔥
小集団活動
こんにちは！
チームRMのうえええです
藤田ワークスでは年に二回の小集団活動という社内改善活動を行っています。
主に普段の作業時に行う事の出来ない部分の改善を各グループで時間を設けて実施するのですが、
今回僕は所属しているチームの副リーダーになりました。
写真は小集団活動中の写真になります。
日々の業務と並行して頑張りたいと思います！
本格的になってきました
お疲れ様です
チーム段のG3です
こちら鹿児島も梅雨明けしてから半月ほど経ちました。
先週までは雨が降ったり止んだりと梅雨明けなのに？？感じでしたが今週はほぼ雨も降らず
本格的な真夏日が続いております。
私たちの工場の中も遠慮なくグングン気温が上がっていきます
外に出ると、雄大な桜島が普段に増して気持ちよく見れます。
十分な水分補給をしながら、暑さに負けず、作業に従事していきたいと思います。
またオリンピックも開催されておりこの暑さの中 大変でしょうが、
少しでも良い結果が出せますようにと応援しながらTV観戦しております。
頑張れ、日本！！
新入社員紹介
お疲れ様です。
チーム段のKです。
今回は今FCOグループにジョブローテーションで研修に来ている新入社員のNさんを紹介したいと思います。
写真はNサブリーダーに機械操作の指導をされている所です。
来週からまた新しい工程に研修に行きますが頑張ってほしいと思います。
溶接機が・・・
皆さん、こんにちは！。
チーム段のT.Kです。
気温も高くなり、ちょとした作業でも汗💦をかくような季節になりました。
こまめな水分補給を意識して、熱中症に気おつけていきましょう💪
先週私が使っている溶接機が修理から帰ってきてくれました❗️
なぜ修理をすることになったかというと・・・ 溶接作業中、突然アークが出なくなってしまいました。
原因は、溶接機の中に溜まってしまっていたほこりが基盤の方に悪さをしていたみたいでした。
今回の件で、また一つ新しい知識を学ぶことができました。
日々のメンテナンスもそうですが、連休前などに普段できないところまでやっていきます❗️
本社棟照明LED化
こんにちは
現在事務棟の照明をLED照明に切り替える工事を行っております。
本社事務棟は2007年竣工で、既に13年経っており今回の入れ替え工事で当時の照明からLED器具に切り替える事で年間50万円ほどのコスト削減が見込まれています。
LED化することで照明寿命も延び、脚立で交換していた煩わしい高所作業も無くなり安心安全の職場になります。
わずか10数年で技術の進歩はすさまじくLEDによる発展は素晴らしい物だと感じます。
↓従来の照明
↓交換したLED照明
事務所内かなり明るくなりました。
お客様との商談エリアも明るくなりました。
当社の業務に関する設備も色々と進歩しており、今後も新しい情報を発信していきます。
PGM記
藤田ワークスボウリング大会開催
みなさんこんにちは。
毎年恒例の藤田ワークススポーツ大会（ボウリング競技）を実施しました。
昨年はコロナの影響で中止となりましたが、今年は開催する事が出来ました。
近年社内ではボウリングブームも無くこの大会が2年ぶりのボウリングだった人もたくさんいました。
入賞の皆さんおめでとうございます！
後日筋肉痛の皆さんお疲れ様でした。
PM記
設備紹介
設備紹介
みなさんこんにちは、チームWTのTです。
最近は、気温も上がってきて暑苦しい日がありますね💦
今回はわたくしが会社で担当している設備を紹介したいと思います。
TruLaser 5030 fiberです。
ドイツのトルンプ社製の設備で、YAGファイバーレーザーが特徴です。
CO2レーザーとは違い、特に薄板加工のスピードなんかは、感動するレベルで加工時間が早いです。
わたしはまだまだ勉強中で、知らないことも多いので、今後もどんどんこの設備についての知識を付けていきたいと思います！
センサーの埋め込み
こんにちは。チームWTのSです。
今回は最近の改善で板金部品と３Dプリンターで成形した部品を合わせて使用した事例を紹介させていただきます。
１stエリアのタッピングマシンの改善の際に、ワークを置くステージにセンサーを埋め込む必要がありました。
下図左が実際埋め込んだ画像になりますが、ステージ下が限られたスペース（下図右）であったため、
センサーを固定するにはどういう仕組みにすれば良いか悩みました。
スペースに合わせて厚板を足し、側面から穴を開けてねじ止めする、という方針にしたものの、
センサーの口径が小さく加工できないことが分かりました。
そこで大きめの穴を開けて隙間を埋めるスペーサーを３Dプリンターで成形することにしました。
こちらが実際に成形したスペーサーを入れた図になります。
センサーをしっかり固定することはできましたが、センサーに合わせてスペーサーを
削ったりもしたので、今後の横展開に備えてもっとシンプルな構造にできるように
設計の引き出しを増やしていきたいです。