こんにちは。チームWTのSです。
今回は最近の改善で板金部品と３Dプリンターで成形した部品を合わせて使用した事例を紹介させていただきます。
１stエリアのタッピングマシンの改善の際に、ワークを置くステージにセンサーを埋め込む必要がありました。
下図左が実際埋め込んだ画像になりますが、ステージ下が限られたスペース（下図右）であったため、
センサーを固定するにはどういう仕組みにすれば良いか悩みました。
スペースに合わせて厚板を足し、側面から穴を開けてねじ止めする、という方針にしたものの、
センサーの口径が小さく加工できないことが分かりました。
そこで大きめの穴を開けて隙間を埋めるスペーサーを３Dプリンターで成形することにしました。
こちらが実際に成形したスペーサーを入れた図になります。
センサーをしっかり固定することはできましたが、センサーに合わせてスペーサーを
削ったりもしたので、今後の横展開に備えてもっとシンプルな構造にできるように
設計の引き出しを増やしていきたいです。
みなさん、こんにちわ
チームWTのOです
今年の7/1～7/7は全国安全週間となっておりました。
それにちなんで、藤田ワークスでは毎年恒例【安全標語】の募集を行いました
今年は115作品91名の方々から応募があり
４作品、各１名の方が表彰されました！
その中でも最優秀賞に輝いたのはSさんの
でした！！Sさんは長年藤田ワークスに務められており
安全標語で表彰される常連さんだそうです。さすがです
安全週間は終わってしまいましたが、
暑さも本格的になってきておりますので、水分補給をしっかりと行い
安全第一で作業に努めていきましょう
こんにちは！チームさんさんのSです！
今回は仕上げ工程で使われるMeister2について紹介します。
この機械では、回転しているペーパーを上から手で抑え、下にある製品を加工する作業に使われます。
HL仕上げでは製品に対して真っ直ぐ平行にかけなければならないのですごく集中する作業になります。
力加減や当たる位置、平行を常に意識しながらの作業になるので注意して作業する必要があります。
自分はまだHL加工には慣れていないので、これから効率よくきれいに仕上げられるように努力していきたいです。
最近は暑さも本格的になってきましたが皆さんいかがお過ごしでしょうか？
今回は４月に入社しました新入社員のご紹介をします。
松本 こん汰 くんです
彼に色々と聞いて見ました。
Ｑ 3ヶ月経ちましたがどうですか？
Ａ 大変だけど周りがとても良い人達ばかりで楽しいです
Ｑ 目標はなんですか？
Ａ 研修の１年間、戦力になれるようにしっかり仕事を覚えて頑張りたいです
Ｑ チャームポイントは？
Ａ 誰とも被らない名前ですｗｗ
若い新入社員に負けないように自分も頑張ります！
こんにちはこんにちは
チームネッキーの担当のFです。
今回は、6/25に開催されました、第34回FW生産動向説明会について
書きたいと思います。
毎年、上期と下期の年2回開催されます。
毎回、たくさんのBP(ビジネスパートナー)さんが参加してくれます。
でも、コロナのせいで去年から人数制限などコロナ対策の為、例年よりも寂しい人数になっております
そんな中でも、参加いただきとても感謝しております。
ありがとうございます
今回の説明会には初めての試み、『BP強み発表会』という事をさせていただきました。
強み発表会というのは、自社の強み(自慢)のショートムービーを制作していただき
参加者の皆さんに再認識していただこうという事で始まりました。
今回は、初めての企画とコロナ禍の為BPさん達も大変だったと思います。
そんな中でも、制作していただきありがとうございました
発表会には私も参加し、視聴させていただきました。
どこのBPさんもわかりやすく、めちゃくちゃいい内容の映像でした
実は社内でもグループ強み発表会もあるんです。。。
今回のBPさんの作品を参考にさせていただきたいと思います
開催は不定期ですが、第2回BP自慢PRコンテストを予定しておりますので、
たくさんのご参加お待ちしております。
こんにちは！チームRMのIです！
今回は6月27日に参加した錦江湾クリーンアップ作戦についてご紹介します！
私は藤田ワークスに入社するまでこのような社会貢献活動に参加する機会などはなかったのですが初めて参加した際、大勢の参加者がクリーンアップ作戦へ取り組む姿にとても感動しました！
今年も朝早くから多くの参加者の手によって広い砂浜が少しずつ綺麗になりました！私の清掃を行ったブロックでは主に流木等が多かったです！
秋に開催されるクリーンアップ作戦では一部会場でゴミの内容調査も実施されるそうです！やはりプラスチックゴミ等が多いようですが花火のゴミ等もとても多いみたいです！砂浜等利用する際はルールやマナーをしっかり守らなけばなりません！「来た時よりも美しく」ってやつですね！
実際に参加すると意外と面白かったりするものです！微力ではありますが、また来年も参加したいと思います！
チームRMのKです。今回は藤田ワークスで行われているスポット溶接について大まかに説明していきます。
まずスポット溶接とは高い圧力と電流で母材と部品を圧着するもので、Tig溶接に比べて出る焼けの量が少ないことが特徴です。
製品の材質や板厚によって圧力や電流などの条件を変えたり、スポット箇所などによって注意する点が変わってくるので、結構神経を使う作業になります。
なので入社2年目の私からしたら中々大変な作業ですが、その分製品を作っている感覚が強くあるのでやりがいもとても大きいです。頑張って品質の向上と作業の効率化に努めていきます。
こんにちは！チームRMのFです。
今回は設計中のブースについて紹介させていただきます。
塗装エリアには局所排気装置という粉じんや有機溶剤といった人体に有害な物質を、作業者が吸い込まないために管（ダクト）によって有害物質を屋外に排出する装置があります。
その装置前での作業により発生する粉じん等を、装置手前にブースを設置することで装置の範囲外へ漏らさないようにして欲しいとのことで設計を行っています。
４５００×５５００（ｍｍ）と大きさがあるため、鉄の角パイプを使用する予定です。
鉄はステンレスに比べて安価であるものの、防食処理をしないと錆びやすいため鉄の材料を用いる場合には社内で塗装を行います。
角パイプは単体で塗装を行った上でボルトによる後付けになるため、十分な固定ができるようブラケット部分はこだわって設計しています。
塗装による膜厚も考慮しなければならず、１面に0.1ｍｍの厚みが増すと想定してブラケットの角パイプを入れ込む隙間は、角パイプの外形サイズ＋角パイプの膜厚＋ブラケットの膜厚分を取っています。
また、角パイプは縦方向横方向ともにブラケットをボルトとナットで固定します。しかし、角パイプに直接ボルトやナットを当てて締めこむと角パイプの板厚が薄い場合、塑性変形が生じる可能性があります。そのため四方を板金で囲んだ上でボルト締めを行う方が無難であると判断し、ブラケットの部品を分けて製作し対策を行うことにしました。
側面にはコスト面を抑えたプラスチック段ボールを。天井面には照明の明かりを十分に通す必要があるため、ビニールシートを使用予定です。
全体像としてはこのような感じなのですが、柱はアンカーボルトでの固定のため、装置へのべた付けが難しく少し隙間を空けています。その隙間をなくすために、ブースの天井面に張るビニールシートを装置側の面に少し垂らして、装置の外枠に固定し粉じんを局所排気装置が吸えない範囲に出ないように対策しようと考えています。
まだ側面奥に関しては、どのようにビニールシートを張るか、側面下にある隙間をどのようにして埋めるかなどもう少し設計に時間がかかりそうです。
次回のブログ当番までには完成しているはずなので、その時にまた紹介できればと思っております。
こんにちは、チーム段のSNです。
浸透探傷試験について、少しご紹介させていただきます。
ここで行っている浸透探傷試験とは、製品の溶接されている部分に穴や割れ、溶接ズレ等がないかをチェックする為の試験です。
まず、赤色の浸透液を溶接箇所に塗り、一定時間経過してからその部分を拭き取り、その後現像剤を吹き掛けます。
穴があった場合にはそこだけ赤色の液が漏れているので、欠陥が分かるという訳です。
今回は実際に、テストピースを用いて試験を行いました。
写真のようにNGとなると、その箇所を溶接をしてもらい、再度試験をして問題が無いか確認します。
こういった欠陥を見落としてしまうと、単にその製品が不具合品となるばかりでなく、製品が流れた先で重大な事故を引き起こしてしまう危険性もあります。
私は浸透探傷試験の作業についてまだまだ駆け出しですので、責任感を持って注意深く作業を行いたいと思います。
こんにちは、チーム段のNです！
今回はメタルエステのメンテナンスについて紹介していきます。
メタルエステでは、毎日集塵機のフィルターに溜まった粉塵を1日に3回ほど排出します。
また、週に一回メタルエステ内部に付着している粉塵をエアブローや、モップを使って落としていきます。
メンテナンスの重要性を充分理解し大切に使用していきたいです！
