こんにちは。
チームRMのMです。
今回は、仕上げのHL仕上げなどで使用する
ローラーミニコという工具を紹介したいと思います。
写真の工具がローラーミニコという工具で、主にHL仕上げのR部分の目立てに使用しています。
実際に仕上げたものがこちらです。
通常使用している機械では少し取り回しがしにくい製品も、このローラーミニコなら片手でラクに仕上げられるので、とても重宝しています。
まだまだ、使用用途はあると思うので、いかに作業効率をあげられるのか常に意識しながら作業をしていきたいと思います。
こんにちは
チームRMのMです。
毎月全体ミーティングが行われるのですが
その際に職場の改善案を提出すると工夫改善として賞金がもらえます！
仕事をしながらよりよく仕事がしやすいのではないかと思う事があるので、工夫改善として賞金ももらえて仕事もやりやすくなると会社も良くなり提案者にも見返りがあるので
なにかいい案が出たらどんどん提出していきたいと思います！！
こんにちは。
チーム段のKです。
今回は新入社員の紹介をしたいと思います。
9月いっぱいまでFCOグループで研修をしていたM君です。
FCOグループの研修ではシール剥がし、仕分け作業、大物製品の2人作業、曲げ作業をしていました。
10月からグループは変わりますが怪我なく頑張って欲しいと思います。
おはようございます。
チーム段のT.Kです。
九月も終わり十月になりました。 今年も残すところあと二ヶ月❗️大きな怪我、事故等ないように皆さんで頑張っていきましょう💪💪
今回十二月に、同僚のMくんと溶接の試験（基本級）を受けることになりました！
試験の内容は、実技と筆記の二種類です。
特に心配なのは、、、筆記です💦
自分は覚えるのが苦手なので、ひたすら書いて覚えるしかありません。
実技の練習一回目の表
実技の練習一回目の裏
無事、2人とも合格を目指して頑張って行こうと思っています❗️
まだまだ暑い日が続いていますが皆さんいかがお過ごしでしょうか？
今回は1st stage(抜き工程)で行っておりますマルチ化についてご紹介します。
私は抜き工程で仕事をしておりますが抜き工程には複合機と単体機の2種類の設備があり、私は単体機を担当しています。
単体機はレーザーのみ、複合機はレーザーとパンチ加工、自動で材料をセットし加工した製品を棚まで持ち出し連続して加工が出来る為
長時間加工が可能です。その為、製品の材質、板厚、形状など様々な製品に対し最適な設備を選定して加工を行っています
弊社では１工程２名以上の育成という目標を掲げており人材育成に力を入れています
そこで私は複合機の教育を行っておりますがこれが難しい難しい……
普段単体機に慣れているのでパンチ加工の金型の種類や金型交換、プログラム上でチェックしたり、材料棚の操作やどこに何の材料があるかなど覚える事が多く一つのミスが大きな損失になりますのでプログラム入力後の確認など様々です
この様にマルチ化を推進する事で自身の能力向上、人員不足や不測の事態にも早急に対応出来る事で会社の為になるので引き続き頑張って行きたいと思います
また私自身も身に付けた事を若い後輩達に教育を行い技術・知識の継承を行って行きます
こんにちは
チームネッキーの担当のFです。
今回は、8/27に開催されました、夏休み恒例『FW家族参観』について書きたいと思います
毎年、FWではご家族を対象に、会社でのお父さん、お母さん、おじいちゃん、おばあちゃんが毎日どんな仕事をしているのかを実際その場に行き見学してもらっています。
去年はコロナのせいで開催できませんでしたが、今年は少しでも子供たちの夏休みの思い出になればと思い開催を決定しました
家族参観の内容を簡単に説明すると、まず初めに簡単な会社の説明
実際現場に行く(仕事見学)
親子板金教室(子供でも作れるような簡単な工作教室)を実施しました。
今年の工作教室はキラキラBOXを作りました
もちろんFWで考えた完全オリジナル作品です
準備する側からすれば試行錯誤を何回も繰り返しとても大変でした
が、、、出来上がった所を見ると本当にきれいで、いいものが作れたと思いました
こちらが見本の作品です
みんなとてもうまく作っていました
最後にみんなで記念撮影
コロナ禍で大変な時期ですが、少しでも楽しい思い出になったと思います
今年の家族参観も大成功でした🎉
こんにちは！チームRMのIです。
今回は現在ジョブローテーションで1st Stage の教育中のH君をご紹介をさせて頂きます！
H君は1st Stage で抜き工程2ヶ月目となります！
そんなH君は作業中の安全を意識して日々の業務に取り組んでいるみたいで、特に大きな製品等を扱う際は製品はもちろん周りの人や物に注意して慎重な作業を心がけているそうです！
新人作業者からは沢山の事を学べる機会ですので私もスキルアップを目指し頑張っていきたいです！
こんにちは、チームRMのKです。今回はスポット治具製作活動について紹介します。
スポット溶接では、製品を1度圧着してしまうと強い電流と圧力をかけ溶着するため取り外しが困難になり、位置ズレがとても致命的なミスになります。
それは溶接時手が触れた、製品が滑った等の些細なことでも起きてしまいます。
そのため仮付などがされていないものは、集中力と時間をつかい慎重に行う事になり、生産性も悪く不良の可能性にも繋がります。
そこで治具を使うと、ミスもほぼ出ず部品をはめ込んで打つだけなのでかかる時間が大きく短縮し、精神的にも楽でとても難易度が下がります。
スポットを始めて3ヶ月の私はまだまだ今までのプロセスにのっとって仕事を行うことが多いですが疑問や改善できそうなものは、積極的に提案し生産技術や設計の方々と協力してより生産性向上や不良を出さないようにすることに取り組んでいきたいと思います。
こんにちは！チームRMのFです。
前回設計途中であった塗装エリアに設置予定のブースですが、粉塵等の侵入を優先的に防ぎたいのは塗装を行う側（片側だけ）であったため一旦片方の面だけを設置して様子を見ることになりました。
前回同様にバラすことの想定はもちろんのこと、仕切りでは力不足であった場合ブースへの変更もあり得るため修正を考慮した設計で進めました。
角パイプ同士での溶接は何度か経験がありましたが、開口部と板金との溶接は初めてでブラケットも含めベースとなる板金にマーキングをしただけであったため溶接の際は苦労しました。
また、ベースに対して角パイプとブラケットを４枚、何箇所も溶接していたためベースの外周が上方向に反っておりプラスチックハンマーを使った歪みの取り方をグループ長に教わりながら実践しました。
歪みに対して反対方向に叩くときはある程度力を込めて、叩きすぎた時は加減をしながら叩く。
ここで力を入り戻しすぎるとぐにゃぐにゃになって歪みを悪化させてしまいます。
プラダンの中央部を支える受けの溶接自体は簡単に行きましたが、溶接歪みが酷く両端に角材を置いてその上で中央部に少しずつ体重をかけ歪みを和らげていきました。
塗装からあがり、組立に入りました。ものがそこまで大きくなければ組立終わってから設置するのですが、今回の場合そういう訳にはいかないため塗装エリアに道具を運んで組立を進めました。
局所排気装置の端に基準を設けて一番奥の柱の位置を決め先にアンカーボルトで固定しました。
次に隣の柱を立て水平軸のパイプをブラケットと共にボルトで固定を行いました。
今回は手前からボルト、バネ座金、平座金、ブラケット・角パイプを挟んでナットという形にしていましたが、本来緩み出すのはナットであるため、ナット側にバネ座金、平座金を入れるべきとのことです。ボルト側には平座金を挟み受ける面を広げて塗装の剥がれを抑えます。
一本目と二本目の柱間のねじ止めが終わったら、二本目の柱を固定するのではなく先に三本目の柱を立て前述同様にねじ止めを行いました。
角パイプとブラケットを全てねじ止めしきったら、柱の固定を行います。今回は水平度、平行度等を見ることのできる装置の操作を教わりながら縦柱の並行度を調整しました。二本目を先に固定しなかったのは並行度を合わせる作業を一度で済ませるためでした。
骨組み（角パイプ）の設置が終わり、パイプ間などの寸法を記録して３DCADにあるデータと比較して微調整を行いプラダンのカットサイズを決めていきました。
角パイプ間のプラダンのカットは単純でやり易いのですが、奥の柱と局所排気装置を繋ぐ壁には角度を調整できるカットの方法を調べて試作にて確認した上で実践してみました。簡単に言えば片面を残して肉を抜く作業なのですが、プラダンのサイズの関係上横向きで効果的に使うためには、プラダンの目に対して垂直方向にカットしなければならず、非常に大変な作業になりました。
しっかり納まるか不安であったため、角パイプ間のプラダンのカットが終わった段階で確認を行い問題なかったため固定していきました。ここではプラダンを角パイプと挟んで固定する板金部品において、一本の角パイプに２枚のプラダンが乗っかる部分をそれぞれ別の板金で固定しようと設計していましたが、ここは幅の広い板金を使うべきでした。
またドリルビスを扱う際、インパクトドリルの強さ調整をせずに作業を進めたためブラダンを押さえる板金パーツがいくつか変形してしまいました。
パイプ間のプラダンの設置が終わった時点で製作依頼者と話をした際、局所排気装置のスイッチが装置の側面についているからスイッチを触れる小窓が欲しいとのことでした。下見で寸法などをチェックしていた段階では存在に気付いていなかったのでカットの前に話を聞けたことはラッキーでした。
肉抜きカットを行った後に、小窓（簡易扉）の追加を進めました。
扉の切り抜きまでは順調だったのですが、幅的に横には開けないことに気付き下側に開く扉に決定しました。
作業を進めるにつれて問題点はいくつも発生し、何度も調整を繰り返して扉として作動することを確認できるまでになりました。
今回はこの部分をプラダンで製作していたからこそ扉の追加ができました。
設計を始める前の下見の時点で装置の側面にスイッチがあることを把握できていれば、この部分は板金で作った方が断然楽だったと思います。
今回も反省点は沢山ありましたがなんとか完成させることができたこと、この製作を振り返りながらブログで紹介することができて良かったです。
貴重な時間を割き、最後までお読みくださいましてありがとうございました。
こんにちは、チーム段のSNです。
現在、仕上げ工程の焼け取りの研修を行っているのは、新人社員のNさんです。
はじめは焼け取り箇所の見落としや、作業時間の掛かる製品などに苦戦しているようでしたが、研修開始から1ヶ月が経過し、徐々に慣れてきているように思います。
これからは、焼け取りの作業だけでなく扱う製品について知っておかなければならないことや、前工程・後工程についてもっと理解してもらえるように指導していけたらと思います。
焼け取り室の窓にブラインドを取り付けて頂きました。
特に朝の日差しはかなり眩しかったので、これで朝から快適に作業出来るようになりました。
