梅雨真っ只中、蒸し暑い日が続きますが
如何お過ごしでしょうか
チームWTの19です。
先月より、社内にて板金教室が始まりました。
業務以外で物を作りたい希望者が集い、各々で1つの作品を完成させるというものです。
数年前にも一度開催された事があり、私は2度目の参加になります( ᎔˘꒳˘᎔)
こちらは以前製作した棚です
(諸事情により部分写真ですみません)
暗くて分かりづらいですが、棚板の位置を調整出来る仕様になっています。
PCで一から作図し、物に依っては溶接や組立など普段携わる事がない工程を体験する事が出来るので、これからの仕事に繋げられる大変良い機会だと思っています。
以前は本棚を製作し、今回はシューズラックに挑戦中です。只今ご指導を頂きながらPCにて作図に取り組んでます。
どんな出来栄えになるかは次の当番時にて。
お楽しみに!(笑)
皆さんこんにちは！
チームうっちーやっしーのKです💕
気温が少しづつ上がって来て夏が近づいてきたなと感じてきました😄
今回は、接着の中のメタルグリップについて話して行こうと思います！！
メタルグリップは、２つの有機溶剤を混ぜて接着する方法です！
他の有機溶剤は板金とゴムを貼ることが多いけれど、このメタルグリップは板金と板金を接着するためとっても強力で、1度くっついてしまうと取り外すのが難しいです💦
今は、小さい部品を貼ったり、マスキングテープを貼ったりするなどの準備を主にやってます
様々な形の部品があったり、溶接があるかないかで接着の仕方が違うので少しずつ覚えて接着ができるように頑張りたいです💕
こんにちは！
チームうっちーやっしーのＨです。
初めは溶剤塗装はとても難しく垂れたり、スケたりしていました、先輩に塗り方を教えてもらい練習をし塗り方が分かってきました！
下の写真･･初めて塗った時の写真と現在！
今は色んな製品を塗らしてもらい少しずつですが塗れる製品が増えてきました！
まだ塗れない製品があるので頑張っていきたいです。
初めましてチームうっちーやっしーのKです。
1stグループに配属されてから4ヶ月になり、現在はTruLaser3040という機械で板金の抜き工程を任されています。
TruLaser3040は、名前にもあるようにレーザーで板金を切断する機械で、2023年の2月に導入されたばかりです。
この機械は薄板の切断を得意としていますが、25mmの厚板も加工することが出来ます。
導入されたばかりの機械ですが、うまく使いこなせるよう勉強しながら頑張ります。
初めましてチームうっちーやっしーのKです！
ＰーAに配属されてから4ヶ月になり、現在は接着をメインでやってます😊
今回のブログでは、接着について書いていこうと思います(*^^*)
最近は接着についての記録を取るようにし、自分がいつできるようになったのか、タイムがどれだけ縮まったのかが、すぐに分かるようにするためです！！
この記録を取る事によって、どのような段階を踏んで上手に出来るようになるのかを理解することが出来、新人の教育の時に、自分が難しくてできないポイントを伝えることが出来ます😊
接着を行って、まだ4ヶ月しか経ってないので、様々な製品に触れて、少しずつ成長できるよう頑張ります！！
こんにちは、チームWTのSです。
今回は最近製作した台車扉について紹介します。
依頼内容としては治具台車の飛び出し防止とホコリ対策を行いたいというものでした。
初めはロールスクリーンを設置すれば良いのではとも考えましたが、
良いサイズのものが無く、また飛び出し防止への抑止効果は薄いということで断念しました。
設計を始めてまず横の飛び出しに関しては横板を既存の穴で共締めすれば問題ないということ
ですんなり決まりました。
続いて正面の扉を設計する段階になり、台車に直接取り付ける場合、既存の穴だけでは足りず、
新たに穴を開ける必要があると想定されました。できればそれは避けたいので、枠になるものを
先に取り付けた上で扉の取り付けを行う方向にしようと思いました。
最終的に組立も容易で扉の取り付けでも位置の融通が利くアルミフレームを枠として
取り付けることにしました。横板をアルミフレームの幅だけ延長しボルトで固定（下左図）、
また台車本体とはブラケット（下右図・黒パーツ）で固定することにしました。
扉本体の設計に関しては、当初アクリルパネルをはめ込む予定でしたが、
中が見えなくてもよいとのことでしたので1mmのアルミ板に変更して、
軽量化することにしました。
こちらが完成品になります。無事に完成しましたが、取り付けの際に
既に台車に取り付けてあるボルトがロックナットで固定されており、
外すのに一苦労したので、作業前にそういった条件も確認が
必要だと学びました。
今回のブログで担当が最後になります。2年間有り難うございました。
こんにちは
チームさんさんのNです。
新入社員としてジョブローテーションを回り、
今のグループに配属が決まってから1年が経ちました
私はＳＦグループに配属になり、設計業務に就くことになりました！設計を始めてから2か月が経ち、少しずつCADの使い方にも慣れてきました。
現在は抜き直しの登録や板物や曲げ物の作図のみですが、
これからは溶接製品の作図であったり、指示書の工程を組む作業にも取り掛かると思うので
少しでも早く覚えられるよう頑張ります
お疲れ様です。
チームＲＭのＦです。
今回は現在設計を行っている昇降リフトについて紹介いたします。
設計を行い始めた経緯としては梱包作業者より、梱包された製品を納めた通函をカゴ台車に２～３段積み上げるのですが、１箱が２０ｋｇ弱と女性にとっては腰や膝への負担が大きく、リフトのようなものを作れないかという相談をいただいたことがきっかけでした。
私自身、昇降機を作った経験はなく１人で作ることは不可能であるため、以前に溶接治具用の昇降リフトを製作した経験があり高度なノウハウを持ったＩさんに指導をいただきながら構想と設計を進めてきました。
機構を用いるため歯車やチェーンといった部品が必要になり、耐荷重の計算を行った上で選定を行います。理論的に問題ないと判断できるラインのものを選定することは非常に面白いです。
通函には一般的フォークリフトのフォークを入れ込める隙間がないため、単純に下から持ち上げる構造ではフォークを引くときに箱ごと引っ張ってしまいます。
上部を掴んでの昇降は通函によって形状が異なるため箱に合わせて条件を変えなければならず、複雑な操作が必要になるため扱いづらいです。
コンベアで送ることも考えたが、通函を最後まで送ることが難しいことやベルト部分が激しく摩耗するため定期的な交換が必要になります。
そのため今回は通函の側面部を挟み込んで昇降させる方法しかないと判断しました。
カゴ台車に載せる通函は2種類で寸法が異なります。パターンは固定であるため、台車に２種類の通函を納めた場合に横幅に隙間はどのくらい残るのか計算すると理論値で１９０ｍｍ。これはあくまで理論値であり、隙間なく納めることは不可能に近いため両端に１０ｍｍずつの隙間ができたとして残りは１５０ｍｍ。２つの通函を納めるためには通函を挟み込むアームの幅が各５０ｍｍ以内でなければなりません。
初めに考えたのが通函より手前と奥の位置にスプロケットとアイドラーを配置してアタッチメント付きのチェーンを取り付け、その間に連続した５か所程に板金部品を渡して予め下に配置された板金部品がスプロケットの回転によって外側に移動する事で箱自体が段階的に下がっていくような構造で設計を進めていました。ですが、限られたスペースでスプロケットをアームに垂直な向きで配置することは厳しいこと、箱よりも奥に隙間がある状態で載せるため最後の押し込みは人の手で行わなければならず完結できないこと、リフトへの通函の載せ方によっては渡してある板金部品が移動する際に斜めに傾く可能性があることなどの理由から断念しました。
次にアームが横方向に開閉し、アームの形状もシンプルなものになることで省スペースに対応できると思ったのですが、シンプルな形状故に長さが必要なアーム部の剛性が低くスペースの関係上断念しました。また、アームを開いた上でリフトを引き抜く必要があり今考えるとこの面でも難しかったと思います。
その後、初めに断念した構想を９０°回転させたようなタイプで考えてみました。スプロケットとアイドラーをアームに平行な向きで手前と奥に配置し、アタッチメント付きチェーンを取り付けアーム間に１本のシャフトを通し、リフト操作側には一定寸法の台を配置しその上に通函を置きます。チェーンが回転しシャフトが手前に移動することで箱が少しずつ前傾になり、フォークとは違い接している面は１本のシャフトの一部のみと非常に小さく、抵抗を受けにくいためリフトを台車から離しながら置くことができます。この案が最終だと思っていましたが、カゴ台車が置いてある通路の幅が１．２ｍで全長が１ｍ程のリフトを動かすとなると操作する人が入るスペースも必要になるため、全長が伸縮するような構造でなければ厳しいことに気付きました。
現在、伸縮機能を備えリフトの操作のみでカゴ台車への収納が完結し、シンプルな操作で扱いやすい構造のリフトの設計を進めています。
左右はもちろんですが前後の寸法も極力抑えなければなりません。
今のところ大きなデメリットは出てきていないので、順調に行けばこの案で製作に向かえると思っています。
どういった機構を用いているかなど詳細に関しては、完成品を紹介する際にインパクトが落ちることを考慮しあえて画像等の添付は控えています。
今回のタイミングでブログ担当が一区切りつくので、完成したものの紹介はまたブログ担当になった際に行おうと思っています。
こんにちは！
チームうっちーやっしーのHです。
初めて塗った時の写真と10ヶ月ほど経って塗った写真です。
初めはガンの使い方や手の動きやどんだけ塗ったら垂れるか分からなかったです。 練習をして今もまだ少し垂れてはいるけど 今後も練習をしていき頑張りたいです。
お疲れ様です。 チームWTのMです。
今回は年末年始の掃除での一部を紹介したいと思います。
画像は曲げ加工で使う下型です。
金型の種類が表示されているテプラのはがれ、消えかけてることもあり
金型の汚れを取り、テプラを新しいのに貼り替えることで表記が見やすくなりました。
今年も一年ケガなく安全第一で加工していこうとおもいます。
