手直し
こんにちは、チームWTのSです。
日々改善活動で治具や台車等を製作していますが、製作後に実際に現場で使用する際に
削ったり、部品を足して補強するなどの“手直し”を行うことがあります。
今回は最近行った手直しについて書いていきます。
3ヶ月ほど前に1stグループの洗浄機横での作業で使用する台車を製作しました。
数カ月使用してガタが来ているので補強を行い、また、キャスターを大きなものにしてほしいと
依頼を受けました。
ガタが来ているのは溶接が外れかけている箇所があったためだったので追加で溶接するだけで済みましたが、
キャスターを選定するときにふと困ってしまいました。トータルの高さを変えないように、という制約があったためです。
写真のように取り付け座にボルトで固定するものを使用していたため、もし同じタイプのものを使用するならば、取付高の差の分角パイプをカットし、新しく取り付け座を溶接しなおさないといけません。
もっと労力をかけずに行えないものかと思い、グループ長に相談したところ、差し込み式タイプのものがあると教えていただきました。
早速調べてみると見つかり、対応する角パイプのサイズ（25角）も問題ありませんでした。
30角だと対応するものがなかったのでラッキーでした (・_・;)
こちらがそのキャスターになります。
取り付け後の画像です。パイプ受金具がパイプの角を覆ってくれるので見た目も良いです。
初めからこのタイプにしておけば良かったなぁと思いました。
自分が知らない部品・器具はまだまだあるので今後の設計に活かせるように知識を増やしていきたいです。
溶接裏ガス治具の製作
お疲れ様です。
チームRMのFです。
今回紹介させていただくのは、溶接裏ガス治具になります。
社内ではよく裏ガスと呼ばれていますが、バックシールドと呼ばれるそうで溶接部の裏側を可能な限り密閉し、窒素やアルゴンガスといった不活性ガスを流すことによって溶接部の裏側が酸化することを防ぐ方法です。
このバックシールドをすることによって溶接ビードの品質が向上し強度や耐食性も変わり、溶接後の溶接焼け取りも楽になるのでSUS（ステンレス）材料の焼け取りがやりにくい形状の製品（製作数や発注の頻度にもよると思いますが）には必要になってきます。
今回、依頼を受けた製品は箱型の形状にいくつか大きめの穴が開いてはいるのですが、焼け取りが大変かつ製作数や発注の頻度もそこそこであったため溶接裏ガス治具の製作をお願いされました。
ただ、溶接裏ガス治具を製作するのは今回が初めてで、１回目は自分なりに色々と考えて設計、製作まで行い完成品を納めに行ったのですが、使い方が複雑であること、製品が研磨ものであるためSUSの板で囲むのは良くないとのことでした。
社内にはいくつもの溶接治具があるため、使い方が複雑な治具があっては把握ができなくなってしまいます。
そのため使う方のことを考慮し、いかにシンプルな使い方ができるような設計を行うかが大事であると教わりました。
２回目は経験豊富なグループ長からのアドバイスを頂きながら設計を進めていきました。
１つ目は、製品をどう溶接するかです。私が作業担当の方の話を伺った時は箱型の製品を立てた状態とその状態から９０度回転させた状態の２パターンで溶接を行いたいとのことでした。
ですが、製品の溶接が必要な位置を確認したところ寝かせた状態で向きを変えることなく溶接ができることに気づきました。
そこで、作業担当の方に確認を行ったのですが製品を寝かせた状態でURロボットで溶接すると溶接位置のズレが発生したという事例があったため却下されました。
このことをグループ長へ伝えると、作業担当の方に再確認に行ってくださいました。
すると、製品を寝かせた状態でURロボットで溶接していた際に溶接位置のズレが起こってしまった原因として、製品の固定が不十分な中、URロボットで溶接をしていたことで溶接歪みにより溶接位置のズレが生じてしまったのではないかと推測されました。
２つ目に研磨の製品の固定方法です。
金属以外の材料を面に当てて固定を考えたりもしましたが、Tig溶接は融点が約３４００度のタングステンを電極に用いる溶接方法であるため、金属以外の材料を用いた固定は難しいと容易に判断できました。
これについてもグループ長に相談を行ったところ、銅板を当てることを勧められました。
銅はSUSに比べて柔らかい材料であるためSUSより傷を付けにくく、冷やしガネの役割も担えることで研磨製品の溶接治具には欠かせない材料であること、熱を下げながら溶接していけることで溶接歪みを抑えることができることを教わりました。
ただ銅１枚だけでは剛性が低いため、銅：３.０mmとSUS：３.０mmを重ねることで剛性を高めることができ、この方法を用いた溶接治具をいくつか製作して実際に使われているとの話だったので用途や効果を理解した上でこの方法を取り入れることにしました。
こちらが設計した３D CAD図になります。
箱型の製品に対して全ての面に銅＋SUS板が当たるように、側面２方向は固定し対面に当たる２面は広げられるように長穴を作り、
製品をセットした後はトグルクランプで押さえて側面は固定されます。
上面は別パーツになってしまうのですが、同じように銅＋SUS板を重ね製品と接触しないように立てられたボルトに早締めナットを取り付けることで側面と上面から押さえることで十分な固定となり溶接歪みの発生により溶接位置がズレることを防止できるかつ、裏ガスを閉じ込める空間を作れます。
こちらが完成した治具になります。
完成したのが先週の頭だったこともあり、実際の使用感や改善内容などまだ聞けていませんが、注意すべき項目等をまとめ今後の製作に繋げていきたいと思います。
溶接試験無事終わりました❗️
皆さんこんにちは。
チーム段のT.Kです
今年も残すところ、一ヶ月を切りました。
げがや事故、体調などに気おつけて皆さんで新しい年を迎えましょう❗️
さて、12/11日に溶接試験を受けてきました❗️今回は、溶接の基本級ということで実技と筆記の２つを受講しました。
たくさん練習したので、大丈夫だっ❗️と思って臨みました。
筆記の教科書
ですが、緊張や雰囲気が違うためいつもと同じ感覚ですることができませんでした。
外観は、OKだったので後は曲げ試験の結果と実技の結果を待つのみです。
実力が出せなかったのは少し残念ですが、二ヶ月後の結果を楽しみにしています‼️
作業工具紹介
こんにちは！
チームさんさんのSです。
今回は仕上げ工程のバフ仕上げで使う工具について紹介していきます。
バフ仕上げでは、前回紹介したMeister2とバッファーを主に使い、傷直し等にも使います。
次の写真は仕上げ工程にあるバッファーです。
バッファーでは、大きな製品に使うことが難しく、当て方を間違えると製品が飛んでしまう可能性があり、周囲の人も危険になってしまう機械です。
自分はあまり使ったことがないので、当て方をしっかりと考え、当てにくい製品は無理に当てようとせず、少しでも怪我をするリスクを減らしていけるように努力していきたいです。
試験治具について
こんにちは、チーム段のSNです。
今回は仕上げ工程内で行う試験から、治具の紹介をしたいと思います。
試験では、溶接部に直接エアーを当てて漏れがないか確認するスヌープ試験、浸透液と現像剤を使用するカラーチェックなど、いくつかの方法があります。
その中でも加圧試験という方法では、製品を密閉して中の空洞に圧をかけるものですが、しっかりと密閉するには治具を使う必要があります。
こちらは筒状の製品に対し、両側からゴム性の蓋で穴を塞ぐことにより密閉できるという治具です。
こちらは筒の大きさに合わせて手前の赤いレバー部分を前後させることで、形の違う製品にも対応できる治具です。
このような治具を製作してくださる生産技術の方に感謝して、業務を行なっていきたいと思います。
PC周り改善
こんにちは 😛
チームさんさんのYです。
今回は、作業台に置いているPC周りを改善しましたので紹介します。
以前はモニター前のキーボードが作業スペースを圧迫し、作業の邪魔になる事がしばしばありました。
そこで
モニター台を製作し、キーボードを台下に収納する事にしました。
キーボードを使用時以外は台下に収納しておくことで、モニター前のスペースが広がりとても快適になりました 😛
これからも、作業が快適になるような改善を続けていこうと思います 😆
ネスティング作業
みなさんこんにちは、チームWTのTです。
最近、ネスティングを勉強し始めましたので、ご紹介しようと思います。
ネスティングとは板材料に製品を組み合わせていく作業になります。
作業をしている風景になります。
1つ1つ材料によって、色々な条件があったり、歩留まりを考えないといけなかったりとかなり頭を使いながら、日々取り組んでいます。
先輩に指導していただきながら、他の作業と並行して、自分自身スキルアップできるようにこれからも取り組んでいきたいと思います！
裏ガス治具の製作
こんにちは。チームWTのSです。
今回はデンカイグループの依頼で製作した裏ガス治具について紹介させていただきます。
こちらが今まで使用していた治具になりますが、
・ガスの出る箇所が限られている
・溶接箇所にフィットしないため作業時に不安定である
といった課題がありました。
そこで溶接箇所にフィットしており、ガスが万遍なく排出される形状のものを設計しました。
スリットパーツ（図中青）に対して断面形状と同じ金属板を溶接するのに使用するため、
溶接する側にパンチングメタル（図中オレンジ）を配置することにしました。
こちらが完成した治具になります。イメージ通りの形状に仕上げることができました。
デンカイグループの方にも使用していただいたところ、仕上がりが良くなり、
裏ガス流量を減らすこともできたとのことでした。
治具を組み立てる際の溶接で失敗をしてしまい、再製作になってしまったので
溶接の技術を向上させることは勿論ですが、組み立て・溶接しやすい設計を
心掛けようと思いました。
酸洗い作業
こんにちは、チームさんさんのＳです。
今回は、酸洗いのあげ作業について紹介していきたいと思います。（あげ作業とは洗浄・エアーブローの事です）
酸洗いは、焼け取り作業よりも後処理が不十分だとシミが出やすく時間がかかります。
しかも、酸洗いの製品は乾きやすく、すぐに水垢が出来てしまうのでスピード勝負の作業となります。
これからは製品のどこからシミがでやすいかなどを考え、スムーズに作業に入れる様にしていきたいです。
社内改善物件のご紹介
こんにちは
チーム段のSです。
本日は社内の改善物件のご紹介をします。
弊社では最近、鉄道関係のN社さん向けの製品制作をさせて頂いているのですが、
大きな製品でとても部品点数が多く、自分達の工程の完成後製品管理をどうするか？
また、次の工程の加工前仕分けも時間がかかるという問題が発生していました。
そこで、今回、N社向け製品仕分け用兼工程内大物製品仮置き台車を制作致しました。
大きな台車が2台あるので、部品点数の多い製品も仕分けられるようになりました。
また、N社向け製品がない時は大きな製品や長い製品の仮置き、加工前のシール剥がし脱脂などの仮置きなど工程内の色々な作業がとてもやりやすくなりました。
改善はちょっとしたひらめきで作業がやりやすくなったり、楽になったりと、とても大事だと思うので、これからもいろいろ改善していこうと思います。
